LEAN MANUFACTURING
Lean Manufacturing es una filosofía que se apoya en una serie de técnicas cuya finalidad es la de la mejora de la productividad de la empresa, soportada por un conjunto de herramientas que conseguirán en la empresa:
·
La eliminación planeada de todo tipo de
desperdicio
·
El respeto por el trabajador
·
La mejora consistente de Productividad y Calidad
CASO TOYOTA:
Hoy en día el Lean Manufacturing System de Toyota se aplica en su totalidad o en variantes a todo tipo de empresas. La Metodología Lean ha ido evolucionando a nuevas aplicaciones específicas como el Lean Health, el Lean Construction y el Lean Office. El punto en común entre todos es la actuación conjunta de directivos, mandos intermedios y operarios, instaurando unos principios de calidad para optimizar el trabajo, mejorar los resultados y aplicar para siempre la Mejora Continua en todas las áreas empresariales.
APLICACIÓN DEL PRINCIPIO:
Juthamas Choomlucksana, Monsiri Ongsaranakorn, Phrompong Suksabai en su trabajo titulado “Mejora de la productividad del área de submontaje de estampado de chapa mediante la aplicación de principios de Lean Manufacturing” (2015) exploran un estudio de caso real de trabajo del proceso de estampado de metal de fabricación de láminas para demostrar cómo el Lean manufacturing puede ayudar a mejorar la eficiencia del trabajo.
Este estudio se realizó en 10 meses, desde julio de 2013 hasta abril de 2014. Lean y otras herramientas y técnicas de mejora como el control visual, Poka-Yoke y 5s se aplicaron para ayudar a las empresas a identificar áreas de oportunidad para la reducción de desechos y mejorar la eficiencia de los procesos de producción. Los estudios de los procesos de la empresa mostraron que el desbarbado y pulido de los procesos tienden a crear el mayor número de actividades que no aportan valor añadido y deben abordarse lo antes posible.
Los resultados de mejora han demostrado un impacto positivo en las mejoras de la productividad de la empresa. Los resultados significativos indican que el tiempo de procesamiento de una etapa de pulido, después de aplicar el principio Lean Manufacturing, se redujo de 6,582 segundos a 2.468 segundos o 62,5%. También actividades sin valor añadido se redujeron de 1.086 actividades a 261 actividades, o por 66,53%. Por otra parte, el costo de las horas extraordinarias se redujo en 1.764 dólares por año.
Referencias:
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60218/fichero/04.+LEAN+MANUFACTURING.pdf
https://www.3ciencias.com/wp-content/uploads/2015/03/LEAN-MANUFACTURING.pdf
CASO TOYOTA:
Hoy en día el Lean Manufacturing System de Toyota se aplica en su totalidad o en variantes a todo tipo de empresas. La Metodología Lean ha ido evolucionando a nuevas aplicaciones específicas como el Lean Health, el Lean Construction y el Lean Office. El punto en común entre todos es la actuación conjunta de directivos, mandos intermedios y operarios, instaurando unos principios de calidad para optimizar el trabajo, mejorar los resultados y aplicar para siempre la Mejora Continua en todas las áreas empresariales.
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| Fuente: Breakthrough e-Coach |
APLICACIÓN DEL PRINCIPIO:
Juthamas Choomlucksana, Monsiri Ongsaranakorn, Phrompong Suksabai en su trabajo titulado “Mejora de la productividad del área de submontaje de estampado de chapa mediante la aplicación de principios de Lean Manufacturing” (2015) exploran un estudio de caso real de trabajo del proceso de estampado de metal de fabricación de láminas para demostrar cómo el Lean manufacturing puede ayudar a mejorar la eficiencia del trabajo.
Este estudio se realizó en 10 meses, desde julio de 2013 hasta abril de 2014. Lean y otras herramientas y técnicas de mejora como el control visual, Poka-Yoke y 5s se aplicaron para ayudar a las empresas a identificar áreas de oportunidad para la reducción de desechos y mejorar la eficiencia de los procesos de producción. Los estudios de los procesos de la empresa mostraron que el desbarbado y pulido de los procesos tienden a crear el mayor número de actividades que no aportan valor añadido y deben abordarse lo antes posible.
Los resultados de mejora han demostrado un impacto positivo en las mejoras de la productividad de la empresa. Los resultados significativos indican que el tiempo de procesamiento de una etapa de pulido, después de aplicar el principio Lean Manufacturing, se redujo de 6,582 segundos a 2.468 segundos o 62,5%. También actividades sin valor añadido se redujeron de 1.086 actividades a 261 actividades, o por 66,53%. Por otra parte, el costo de las horas extraordinarias se redujo en 1.764 dólares por año.
Referencias:
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60218/fichero/04.+LEAN+MANUFACTURING.pdf
https://www.3ciencias.com/wp-content/uploads/2015/03/LEAN-MANUFACTURING.pdf
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